„Circular Economy“ gesellt sich zu Industrie 4.0 als gemeinsames Thema der Spritzguss-Exponate in Düsseldorf.
Wenn Sie in den letzten Jahren eine große internationale Kunststoffmesse besucht haben, wurden Sie wahrscheinlich mit Botschaften bombardiert, dass die Zukunft der Kunststoffverarbeitung in der „Digitalisierung“, auch bekannt als Industrie 4.0, liegt.Dieses Thema wird auch auf der K 2019 im Oktober fortgesetzt, wo zahlreiche Aussteller ihre neuesten Funktionen und Produkte für „Smart Machines, Smart Processes und Smart Service“ präsentieren.
Aber ein anderes übergreifendes Thema wird bei der diesjährigen Veranstaltung einen herausragenden Platz einnehmen – „Circular Economy“, das sich auf die gesamte Bandbreite an Strategien für das Recycling und die Wiederverwendung von Kunststoffabfällen sowie auf das Design für Recyclingfähigkeit bezieht.Während dies einer der dominierenden Töne auf der Messe sein wird, werden auch andere Elemente der Nachhaltigkeit, wie Energieeinsparung und Gewichtsreduzierung von Kunststoffteilen, häufig zu hören sein.
Wie verhält sich das Spritzgießen zur Idee der Circular Economy?Eine Reihe von Ausstellern wird versuchen, diese Frage zu beantworten:
• Da Schwankungen in der Schmelzviskosität eine der größten Herausforderungen für Spritzgießer von recycelten Kunststoffen sind, wird Engel zeigen, wie seine iQ-Gewichtssteuerungssoftware solche Schwankungen automatisch „on the fly“ anpassen kann, um ein konsistentes Schussgewicht aufrechtzuerhalten.„Intelligente Assistenz eröffnet Rezyklaten ein weitaus breiteres Anwendungsspektrum“, sagt Günther Klammer, Leiter des Geschäftsbereichs Plastifiziersysteme von Engel.Diese Fähigkeit wird beim Formen eines Lineals aus 100 % recyceltem ABS demonstriert.Die Formung wechselt zwischen zwei Trichtern, die recyceltes Material von zwei verschiedenen Lieferanten enthalten, einer mit 21 MFI und der andere mit 31 MFI.
• Eine Version dieser Strategie wird von Wittmann Battenfeld demonstriert, die ihre HiQ-Flow-Software verwendet, um Schwankungen der Materialviskosität zu kompensieren, während Teile, die nachgemahlene Angüsse enthalten, und Teile, die aus einer neuen Wittmann G-Max 9-Schneidmühle stammen, neben der Presse über Vakuumrückführung geformt werden zum Futtertrichter.
• KraussMaffei plant, einen vollständigen Kreislaufwirtschaftskreislauf auszustellen, bei dem PP-Eimer geformt werden, die dann zerkleinert und ein Teil des Mahlguts wieder in die Formung frischer Eimer eingeführt werden.Das verbleibende Mahlgut wird mit Pigmenten und 20 % Talk in einem Zweischneckenextruder ZE 28 der Firma KM (ehemals Berstorff) compoundiert.Aus diesen Granulaten wird in einer zweiten KM-Spritzmaschine eine Stoffbespannung für eine A-Säule im Automobil hinterspritzt.Die Steuerungssoftware APC Plus von KM passt Viskositätsschwankungen automatisch an, indem sie den Umschaltpunkt von Einspritz- auf Nachdruck und das Nachdruckniveau von Schuss zu Schuss anpasst, um ein einheitliches Schussgewicht beizubehalten.Neu ist die Überwachung der Verweilzeit der Schmelze im Zylinder, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.
Engels neue Skinmelt-Co-Injektionssequenz: Links – Laden des Skin-Materials in den Zylinder mit Kernmaterial.Mitte – Einspritzbeginn, wobei das Hautmaterial zuerst in die Form eintritt.Richtig – Nachdruck nach dem Befüllen.
• Nissei Plastic Industrial Co. verbessert die Technologie zum Formen biobasierter, biologisch abbaubarer und kompostierbarer Polymere, die vermutlich nicht zum Plastikabfallproblem in Ozeanen und anderswo beitragen werden.Nissei konzentriert sich auf das bekannteste und am weitesten verbreitete Biopolymer, Polymilchsäure (PLA).Nach Angaben des Unternehmens wurde PLA im Spritzguss aufgrund seiner schlechten Eignung für tiefgezogene, dünnwandige Teile und der Tendenz zu kurzen Schüssen aufgrund des schlechten Fließens und der Formtrennung von PLA nur begrenzt eingesetzt.
Auf der K demonstriert Nissei praktische Dünnwand-Spritzgusstechnologie für 100 % PLA am Beispiel von Champagnergläsern.Um einen schlechten Fluss zu überwinden, entwickelte Nissei eine neue Methode zum Mischen von überkritischem Kohlendioxid in geschmolzenes PLA.Berichten zufolge ermöglicht es dünnwandiges Spritzgießen auf beispiellosem Niveau (0,65 mm) und erreicht gleichzeitig eine superhohe Transparenz.
• Eine Möglichkeit, Abfall oder recycelten Kunststoff wiederzuverwenden, besteht darin, sie in der Mittelschicht einer co-injizierten Sandwichstruktur zu vergraben.Engel nennt sein neu verbessertes Verfahren für dieses „Skinmelt“ und behauptet, es könne einen Recyclinganteil von über 50 % erreichen.Engel plant, auf seinem Stand während der Messe Kisten mit >50 % Post-Consumer-PP zu formen.Dies sei aufgrund der komplexen Geometrie des Bauteils eine besondere Herausforderung, sagt Engel.Obwohl das Sandwich-Spritzgießen kein neues Konzept ist, behauptet Engel, schnellere Zyklen erreicht zu haben, und hat eine neue Steuerung für den Prozess entwickelt, die es ermöglicht, das Kern/Haut-Verhältnis flexibel zu variieren.
Darüber hinaus werden beim Skinmelt-Verfahren im Gegensatz zur „klassischen“ Co-Injektion sowohl Frischhaut- als auch recycelte Kernschmelze vor dem Einspritzen in einem Zylinder gesammelt.Engel sagt, dass dies die Schwierigkeiten vermeidet, die Injektion durch beide Zylinder gleichzeitig zu steuern und zu koordinieren.Engel verwendet den Hauptinjektor für das Kernmaterial und den zweiten Zylinder – der über dem ersten nach oben geneigt ist – für die Haut.Das Hautmaterial wird vor dem Schuss des Kernmaterials in die Haupttrommel extrudiert, und dann schließt ein Ventil, um die zweite (Haut-) Trommel von der Haupt- (Kern-) Trommel abzusperren.Das Hautmaterial tritt als erstes in den Formhohlraum ein und wird durch das Kernmaterial nach vorne und gegen die Hohlraumwände gedrückt.Eine Animation des gesamten Prozesses wird auf dem Steuerungsbildschirm des CC300 angezeigt.
• Darüber hinaus hinterspritzt Engel dekorative Autoinnenraumkomponenten mit Recyclingmaterial, das mit Stickstoffinjektion geschäumt wird.Auf dem Freigelände zwischen den Hallen 10 und 16 wird Engel auch Post-Consumer-Kunststoffe zu Miniatur-Abfallbehältern formen. Ein weiteres Freigelände in der Nähe ist der Recyclingpavillon des Recyclingmaschinenanbieters Erema.Dort formt eine Engel-Maschine Kartonschachteln aus recycelten Nylon-Fischnetzen.Diese Netze wurden üblicherweise ins Meer geworfen, wo sie eine große Gefahr für Meereslebewesen darstellen.Das aufbereitete Netzmaterial auf der K stammt aus Chile, wo drei US-Maschinenhersteller Sammelstellen für gebrauchte Netze eingerichtet haben.In Chile werden die Netze auf einer Erema-Anlage recycelt und auf Engel-Spritzpressen zu Skateboards und Sonnenbrillen geformt.
• Arburg stellt im Rahmen seines neuen Programms „arburgGREENworld“ zwei Beispiele für Circular Economy vor.Auf einem brandneuen hybriden Allrounder 1020 H (600 Tonnen) in einer „Packaging“-Ausführung (siehe unten) werden aus rund 30 % recyceltem PP (von Erema) acht Becher in ca. 4 Sekunden gespritzt.Im zweiten Beispiel wird das relativ neue physikalische Schäumverfahren Profoam von Arburg zum Formen eines Maschinentürgriffs in einer Zwei-Komponenten-Presse mit geschäumtem PCR aus Hausmüll und partiellem Umspritzen mit TPE eingesetzt.
Zum Programm der arburgGREENworld waren im Vorfeld nur wenige Details bekannt, aber das Unternehmen ruht nach eigenen Angaben auf drei Säulen, die analog zu ihrer Digitalisierungsstrategie „arburgXworld“ benannt sind: Green Machine, Green Production und Green Services.Eine vierte Säule, Green Environment, bezieht Nachhaltigkeit in die internen Produktionsprozesse von Arburg ein.
• Boy Machines führt an seinem Stand fünf verschiedene Anwendungen von biobasierten und recycelten Materialien durch.
• Wilmington Machinery wird eine neue Version (siehe unten) seiner Mitteldruckmaschine MP 800 (800 Tonnen) mit einem 30:1-L/D-Einspritzrohr erörtern, das einen 50-Pfund-Schuss aufnehmen kann.Es verfügt über eine neu entwickelte Schnecke mit doppelten Mischabschnitten, die eine Inline-Compoundierung mit recycelten oder neuen Materialien durchführen kann.
Wichtige Hardwareentwicklungen scheinen auf dieser Messe weniger im Vordergrund zu stehen als neue Steuerungsfunktionen, Dienste und innovative Anwendungen (siehe nächster Abschnitt).Aber es wird einige neue Einführungen geben, wie diese:
• Arburg führt eine weitere Baugröße in seiner Hybridmaschinen-Baureihe „H“ der neuen Generation ein.Der Allrounder 1020 H hat eine 600-mt-Schließe, einen Holmabstand von 1020 mm und ein neues Spritzaggregat der Größe 7000 (4,2 kg PS Schussleistung), das auch für den 650-mt-Allrounder 1120 H, Arburgs größte Maschine, verfügbar ist.
Die Kompaktzelle verbindet die neue Victory 120 AMM-Maschine von Engel für das Formen amorpher Metalle mit einer zweiten, vertikalen Presse zum Umspritzen einer LSR-Dichtung, mit Robotertransfer zwischen den beiden.
• Engel zeigt eine neue Maschine zum Spritzgießen flüssiger amorpher Metalle („metallische Gläser“).Die zirkoniumbasierten und kupferbasierten Legierungen von Heraeus Amloy weisen eine Kombination aus hoher Härte, Festigkeit und Elastizität (Zähigkeit) auf, die von herkömmlichen Metallen nicht erreicht wird, und ermöglichen das Formen dünnwandiger Teile.Eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenqualität werden ebenfalls beansprucht.Die neue Victory120 AMM-Presse (Amorphous Metal Moulding) basiert auf einer hydraulischen Victory-Holmlosmaschine mit einer Einspritzgeschwindigkeit von standardmäßig 1000 mm/s.Bis zu 70 % kürzere Zykluszeiten als bisher beim Spritzgießen von amorphen Metallen sollen erreicht werden.Eine hohe Produktivität trägt dazu bei, die hohen Kosten des amorphen Metalls auszugleichen, sagt Engel.Ein weiterer Vorteil der neuen Allianz von Engel mit Heraeus besteht darin, dass für die Anwendung der Technologie keine Lizenz von Spritzgießern erforderlich ist.
Auf der Messe wird Engel eine angebliche Premiere präsentieren – das Umspritzen von amorphem Metall mit LSR in einer vollautomatisierten Formzelle.Nach dem Formen des Metallsubstrats wird das Demo-Elektroteil von einem Engel viper-Roboter entformt, und dann wird ein easix-Sechsachsenroboter das Teil in eine vertikale Engel-Umspritzpresse mit Zwei-Stationen-Drehtisch zum Umspritzen der LSR-Dichtung legen.
• Haitian International (hier vertreten durch Absolute Haitian) wird die dritte Generation von drei weiteren Maschinenlinien präsentieren, nachdem Anfang des Jahres die Jupiter III eingeführt wurde (siehe April Keeping Up).Die aktualisierten Modelle zeichnen sich durch verbesserte Effizienz und Produktivität aus;Optimierte Antriebe und eine offene Integrationsstrategie für Robotik und Automatisierung sorgen für zusätzliche Flexibilität.
Eine der neuen Maschinen der dritten Generation ist die vollelektrische Zhafir Venus III, die in einer medizinischen Anwendung gezeigt wird.Es wird mit der brandneuen, patentierten elektrischen Zhafir-Einspritzeinheit mit deutlich erhöhter Einspritzdruckkapazität geliefert.Sie soll preislich attraktiv sein und ist mit einer, zwei und vier Spindeln erhältlich.Ein optimiertes Kniehebeldesign ist ein weiteres Merkmal des Venus III, das mit bis zu 70 % Energieeinsparung glänzt.
Neues, patentiertes Haitian Zhafir-Konzept für große elektrische Spritzeinheiten mit vier Spindeln und vier Motoren.
Die Technologie der dritten Generation wird auch in der Zhafir Zeres F-Serie gezeigt, die das elektrische Venus-Design um einen integrierten hydraulischen Antrieb für Kernzüge und Auswerfer erweitert.Auf der Messe werden Verpackungen mit IML geformt.
Die Neuauflage der „meistverkauften Spritzgießmaschine der Welt“ wird als wirtschaftliche Lösung für Konsumgüter in einer Insert-Molding-Zelle mit einem Hilectro-Roboter von Haitian Drive Systems präsentiert.Die servohydraulische Mars III verfügt über ein neues Gesamtdesign, neue Motoren und zahlreiche weitere Verbesserungen analog zu denen der servohydraulischen Zwei-Platten-Jupiter III-Serie.Ein Jupiter III wird auf der Messe auch in einer Automobilanwendung laufen.
• KraussMaffei bringt mit der GX 1100 (1100 mt) eine größere Baugröße seiner servohydraulischen Zwei-Platten-Baureihe auf den Markt.Sie wird zwei PP-Eimer mit je 20 L mit IML formen.Das Schussgewicht beträgt etwa 1,5 kg und die Zykluszeit nur 14 Sekunden.Die „Speed“-Option dieser Maschine sorgt für schnelles Einspritzen (bis zu 700 mm/s) und Schließbewegungen beim Formen großer Verpackungen mit Werkzeugöffnungsabständen von mehr als 350 mm.Die Trocknungszeit ist fast eine halbe Sekunde kürzer.Es wird auch eine HPS-Barriereschnecke für Polyolefine (26:1 L/D) verwenden, die einen um mehr als 40 % höheren Durchsatz als Standard-KM-Schnecken bieten soll.
KraussMaffei wird in seiner servohydraulischen Zwei-Platten-Linie GX erstmals eine größere Baugröße vorstellen.Diese GX-1100 formt zwei 20-Liter-PP-Eimer mit IML in nur 14 Sekunden.Dies ist auch die erste KM-Maschine, die die Steuerungsoption Smart Operation von Netstal integriert.
Darüber hinaus ist diese GX 1100 die erste KM-Maschine, die mit der von der Marke Netstal übernommenen Steuerungsoption Smart Operation ausgestattet ist, die kürzlich in KraussMaffei integriert wurde.Diese Option schafft getrennte Steuerungsumgebungen für das Einrichten, das maximale Flexibilität erfordert, und die Produktion, die eine intuitive und sichere Maschinenbedienung erfordert.Die geführte Verwendung der Produktionsbildschirme verwendet neue Smart Buttons und ein konfigurierbares Dashboard.Letztere zeigt den Maschinenstatus, ausgewählte Prozessinformationen und anwendungsspezifische Arbeitsanweisungen an, während alle anderen Bedienelemente gesperrt sind.Smart Buttons lösen automatische Start- und Abschaltsequenzen aus, einschließlich automatischer Spülung zum Abschalten.Eine weitere Taste initiiert einen Single-Shot-Zyklus zu Beginn eines Laufs.Eine weitere Taste startet das kontinuierliche Radfahren.Zu den Sicherheitsmerkmalen gehört beispielsweise die Notwendigkeit, die Start- und Stopptasten dreimal hintereinander zu drücken und eine Taste kontinuierlich gedrückt zu halten, um den Injektionsschlitten vorwärts zu bewegen.
• Milacron wird seine neue „globale“ Q-Serie von servohydraulischen Kniehebeln vorstellen, die Anfang dieses Jahres in den USA eingeführt wurden.Die neue Linie von 55 bis 610 Tonnen basiert zum Teil auf der ehemaligen Ferromatik F-Serie aus Deutschland.Milacron wird auch seine neue Cincinnati-Reihe von großen servohydraulischen Zwei-Platten-Maschinen zeigen, von denen ein 2250-Tonner auf der NPE2018 gezeigt wurde.
Milacron möchte mit seinen neuen großen servohydraulischen Zwei-Platten-Pressen aus Cincinnati (oben) und den neuen servohydraulischen Kniehebeln der Q-Serie (unten) Aufmerksamkeit erregen.
• Negri Bossi wird eine Größe von 600 mt einführen, die seine neue Nova sT-Reihe von servohydraulischen Maschinen von 600 bis 1300 mt vervollständigt -Plattenklemme.Ebenfalls gezeigt werden zwei Modelle der neuen vollelektrischen Baureihe Nova eT, die auf der NPE2018 vorgestellt wurden.
• Sumitomo (SHI) Demag zeigt fünf neue Einträge.Zwei aktualisierte Maschinen der Hochgeschwindigkeits-Hybridserie El-Exis SP für Verpackungen verbrauchen bis zu 20 % weniger Energie als ihre Vorgänger, dank eines neuen Steuerventils, das den Hydraulikdruck während des Ladens des Speichers regelt.Diese Maschinen haben Einspritzgeschwindigkeiten von bis zu 1000 mm/s.Eine der beiden Pressen wird ein 72-fach-Werkzeug betreiben, um 130.000 Wasserflaschenverschlüsse pro Stunde zu produzieren.
Sumitomo (SHI) Demag hat den Energieverbrauch seiner Hybrid-Verpackungsmaschine El-Exis SP um bis zu 20 % gesenkt, während sie weiterhin Wasserflaschenverschlüsse in 72 Kavitäten mit 130.000/h formen kann.
Ebenfalls neu ist ein größeres Modell der vollelektrischen Serie IntElect.Das IntElect 500 ist eine Weiterentwicklung der vorherigen 460-mt-größten Größe.Es bietet einen größeren Holmabstand, eine größere Formhöhe und einen größeren Öffnungshub und eignet sich damit für Automobilanwendungen, die zuvor eine größere Tonnage erfordert hätten.
Die neueste Größe der medizinischen Maschine IntElect S, 180 mt, soll GMP-konform und reinraumfähig sein, mit einer Formbereichsanordnung, die sicherstellt, dass sie frei von Verunreinigungen, Partikeln und Schmiermitteln ist.Mit einer Trockenzykluszeit von 1,2 Sekunden übertrifft das „S“-Modell frühere Generationen von IntElect-Maschinen.Durch den erweiterten Holmabstand und die Werkzeughöhe können Mehrkavitätenwerkzeuge mit kleinen Spritzeinheiten verwendet werden, was besonders für medizinische Präzisionsformer von Vorteil sein soll.Es ist für Anwendungen mit sehr engen Toleranzen mit Zykluszeiten von 3 bis 10 Sekunden ausgelegt.Sie wird Pipettenspitzen in 64 Kavitäten formen.
Und für die Umrüstung von Standardmaschinen auf das Mehrkomponenten-Spritzgießen stellt Sumitomo Demag seine eMultiPlug-Reihe von Hilfsspritzeinheiten vor, die den gleichen Servoantrieb wie die IntElect-Maschine verwenden.
• Toshiba zeigt ein 50-Tonnen-Modell aus seiner neuen vollelektrischen ECSXIII-Serie, das ebenfalls auf der NPE2018 gezeigt wird.Diese ist für LSR ausgestattet, aber die Integration der Kaltkanalsteuerung mit der verbesserten V70-Steuerung der Maschine ermöglicht Berichten zufolge auch eine einfache Umstellung auf thermoplastisches Heißkanalformen.Diese Maschine wird zusammen mit einem der neuesten FRA-Linearroboter von Yushin gezeigt, der ebenfalls auf der NPE vorgestellt wird.
• Wilmington Machinery hat seine Mitteldruck-Einspritzmaschine MP800 seit ihrer Präsentation auf der NPE2018 überarbeitet.Diese 800-Tonnen-Servohydraulikpresse ist sowohl für das Niederdruck-Strukturschäumen als auch für das Standard-Spritzgießen mit Drücken bis zu 10.000 psi ausgelegt.Sie hat eine Schusskapazität von 50 lb und kann Teile mit einer Größe von bis zu 72 × 48 Zoll formen. Sie war ursprünglich als zweistufige Maschine mit nebeneinander angeordneter fester Schnecke und Kolben konzipiert.Die neue einstufige Version hat einen Durchmesser von 130 mm (5,1 Zoll).Kolbenschnecke und einem Inline-Kolben vor der Schnecke.Die Schmelze fließt von der Schnecke durch einen Kanal im Inneren des Kolbens und tritt über ein Kugelrückschlagventil an der Vorderseite des Kolbens aus.Da der Kolben die doppelte Oberfläche der Schraube hat, kann dieses Gerät einen größeren Schuss als üblich für eine Schraube dieser Größe verarbeiten.Der Hauptgrund für die Neugestaltung ist die First-in/First-out-Schmelzehandhabung, wodurch vermieden wird, dass ein Teil der Schmelze übermäßiger Verweilzeit und Hitzeentwicklung ausgesetzt wird, was zu Verfärbung und Abbau von Harzen und Additiven führen kann.Laut Russ La Belle, Gründer und Präsident von Wilmington, stammt dieses Inline-Schnecken-/Plunger-Konzept aus den 1980er Jahren und wurde auch erfolgreich auf Akkumulatorkopf-Blasformmaschinen getestet, die seine Firma ebenfalls baut.
Wilmington Machinery hat seine Mitteldruckmaschine MP800 von einer zweistufigen Einspritzung auf eine einstufige mit Inline-Schnecke und Kolben in einem Zylinder umgestaltet.Die resultierende FIFO-Schmelzehandhabung vermeidet Verfärbung und Abbau.
Die Schnecke der Injektionsmaschine MP800 hat ein L/D-Verhältnis von 30:1 und zwei Mischabschnitte, wodurch sie für das Compoundieren mit recycelten Harzen und Additiven oder Faserverstärkungen geeignet ist.
Wilmington wird auch über zwei Vertikalklemm-Strukturschaumpressen sprechen, die das Unternehmen kürzlich für einen Kunden gebaut hat, der Platz sparen möchte, sowie über die Vorteile vertikaler Pressen in Bezug auf eine einfachere Formeinrichtung und reduzierte Werkzeugkosten.Jede dieser großen servohydraulischen Pressen hat eine Schusskapazität von 125 lb und kann bis zu sechs Formen aufnehmen, um bis zu 20 Teile pro Zyklus zu produzieren.Jede Form wird unabhängig von Wilmingtons proprietärem Versafil-Einspritzsystem gefüllt, das die Formfüllung sequenziert und für jede Form eine individuelle Schusssteuerung bereitstellt.
• Wittmann Battenfeld wird seine neue 120-mt-Vertikalpresse VPower mitbringen, die erstmals in einer Mehrkomponentenversion gezeigt wird (siehe Sept. '18 Close Up).Sie wird einen Kfz-Stecker aus Nylon und TPE in einem 2+2-fach-Werkzeug formen.Das Automatisierungssystem wird einen SCARA-Roboter und einen WX142-Linearroboter verwenden, um die Umwicklungsstifte einzusetzen, die Nylon-Vorformlinge in die Overmold-Hohlräume zu transportieren und die fertigen Teile zu entfernen.
Ebenfalls neu von Wittmann ist eine schnelllaufende, vollelektrische EcoPower Xpress 160 in einer neuen Medical-Version.Eine spezielle Schnecke und ein Trockentrichter werden bereitgestellt, um PET-Blutröhrchen in 48 Kavitäten zu formen.
Eine potenziell spannende Entwicklung von Arburg ist die Ergänzung einer Maschinensteuerung um eine Formfüllsimulation.Durch die Integration des neuen „Füllassistenten“ (basierend auf der Simcon-Strömungssimulation) in die Maschinensteuerung „kennt“ die Presse, welches Teil sie produzieren wird.Das offline erstellte Simulationsmodell und die Teilegeometrie werden direkt in die Steuerung eingelesen.Im Betrieb wird dann der Füllgrad der Teile, bezogen auf die aktuelle Schneckenposition, in Echtzeit als 3D-Grafik animiert.Am Bildschirmmonitor kann der Maschinenbediener die Ergebnisse der offline erstellten Simulation mit der tatsächlichen Füllleistung im letzten Zyklus vergleichen.Dies hilft bei der Optimierung des Füllprofils.
In den letzten Monaten wurde die Leistungsfähigkeit des Füllassistenten auf ein größeres Formen- und Materialspektrum erweitert.Dieses Feature ist auf Arburgs neuester Gestica-Steuerung verfügbar, die erstmals an einem vollelektrischen Allrounder 570 A (200 mt) gezeigt wird.Bisher war die Gestica-Steuerung nur auf den größeren Maschinen der neuen Hybrid-Baureihe Allrounder H verfügbar.
Außerdem zeigt Arburg ein neues Freeformer-Modell, das 3D-druckfähig mit Faserverstärkung ist.
Boy Machines deutete an, dass es eine neue Plastifiziertechnologie namens Servo-Plast sowie eine neue alternative Positionierung für seinen Linearroboter LR 5 vorstellen wird, die Platz sparen wird.
Engel stellt zwei neue Spezialschnecken vor.Die PFS (Physical Foaming Screw) wurde speziell für das Strukturschäumen mit direkter Gasinjektion entwickelt.Es bietet Berichten zufolge eine bessere Homogenisierung der gasbeladenen Schmelze und eine längere Lebensdauer mit Glasverstärkungen.Es wird mit dem mikrozellularen Schaumverfahren MuCell auf der K demonstriert.
Die zweite neue Schnecke ist die LFS (Long Fiber Screw), die entwickelt wurde, um der steigenden Nachfrage nach Langglas-PP und Nylon in Automobilanwendungen gerecht zu werden.Es wurde entwickelt, um die Verteilung der Faserbündel zu optimieren und gleichzeitig Faserbruch und Schneckenverschleiß zu minimieren.Die bisherige Lösung von Engel war eine Schnecke mit aufgeschraubtem Mischkopf für das Langglas.Das LFS ist ein einteiliges Design mit einer raffinierten Geometrie.
Außerdem stellt Engel drei Automatisierungsprodukte vor.Einer davon sind viper Linear-Servoroboter mit längeren Starthüben, aber den gleichen Nutzlastkapazitäten wie zuvor.Zum Beispiel hat der viper 20 seinen „X“-Hub von 900 mm auf 1100 mm vergrößert, sodass er Europaletten vollständig erreichen kann – eine Aufgabe, die zuvor einen viper 40 erforderte. Die X-Hub-Verlängerung wird eine Option für die viper-Modelle 12 to sein 60.
Ermöglicht wird diese Verbesserung laut Engel durch zwei „intelligente“ Funktionen des inject 4.0: die iQ Vibration Control, die Vibrationen aktiv dämpft, und die neue Funktion „multidynamic“, die die Bewegungsgeschwindigkeit des Roboters an die Nutzlast anpasst.Das heißt, der Roboter bewegt sich bei leichteren Lasten automatisch schneller, bei schwereren langsamer.Beide Softwarefunktionen sind jetzt Standard bei Viper-Robotern.
Ebenfalls neu ist ein pneumatischer Angusspicker, Engel pic A, der sowohl der langlebigste als auch der kompakteste Angusspicker auf dem Markt sein soll.Anstelle der üblichen starren X-Achse hat der pic A einen Schwenkarm, der sich auf engstem Raum bewegt.Der Abzugshub ist stufenlos bis 400 mm regelbar.Ebenfalls neu ist die Möglichkeit, die Y-Achse in nur wenigen Schritten einzustellen;und der Rotationswinkel der A-Achse passt sich automatisch zwischen 0° und 90° an.Als besonderer Vorteil wird die einfache Bedienung genannt: Voll eingeschwenkt lässt der pic A den gesamten Werkzeugbereich frei, was den Werkzeugwechsel erleichtert.„Das zeitraubende Ausschwenken des Angusspickers und das Einstellen der XY-Verstelleinheit gehören der Vergangenheit an“, so Engel.
Engel zeigt auch zum ersten Mal seine „Kompakte Sicherheitszelle“, die als kostengünstige, standardisierte Lösung zur Minimierung des Platzbedarfs und zur Gewährleistung eines sicheren Zusammenspiels zwischen Zellkomponenten beschrieben wird.Eine medizinische Zelle wird dieses Konzept mit Teilehandhabung und Kartonwechsel demonstrieren – alles deutlich schlanker als Standard-Schutzeinrichtungen.Beim Öffnen der Zelle fährt der Kartonwechsler automatisch zur Seite und gibt den Zugang zum Werkzeug frei.Das standardisierte Design kann zusätzliche Komponenten aufnehmen, wie z. B. ein mehrstöckiges Förderband oder einen Tray-Server, und ermöglicht schnelles Umrüsten, sogar in Reinraumumgebungen.
Milacron wird seine Vorreiterrolle als erster Maschinenbauer demonstrieren, der das neuartige iMFLUX-Niederdruck-Injektionsverfahren in seine Mosaic-Maschinensteuerung integriert hat, das erstmals auf der Fakuma 2018 im vergangenen Oktober in Deutschland vorgestellt wurde.Dieses Verfahren soll die Zyklen beim Formen bei niedrigeren Drücken beschleunigen und spannungsfreiere Teile liefern.(Weitere Informationen zu iMFLUX finden Sie in diesem Sonderartikel.)
Trexel wird zwei seiner neuesten Geräteentwicklungen für das mikrozellulare Schäumen von MuCell zeigen: die Gasdosiereinheit der P-Serie, die erste, die für schnell laufende Verpackungsanwendungen geeignet ist (ebenfalls auf der NPE2018 gezeigt);und das brandneue Tip Dosing Module (TDM), das die bisherige Spezialschnecke und Zylinder überflüssig macht, auf Standardschnecken nachrüstbar ist, Faserverstärkungen schont und den Ausstoß steigert (siehe Juni Keeping Up).
Bei den Robotern hebt Sepro sein neuestes Modell hervor, das kartesische Modell S5-25 Speed, das 50 % schneller ist als das Standardmodell S5-25.Berichten zufolge kann es in weniger als 1 Sekunde in den Formraum ein- und ausgefahren werden.Ebenfalls zu sehen sind Cobots von Universal Robots, die SeprSepro America, LLCo jetzt mit seinen Visual Controls anbietet.
Wittmann Battenfeld wird mehrere seiner neuen Linearroboter der X-Serie mit fortschrittlicher R9-Steuerung (gezeigt auf der NPE) sowie ein neues Hochgeschwindigkeitsmodell betreiben.
Wie immer wird die Hauptattraktion der K Live-Formgebungsdemonstrationen mit einem unbestreitbaren „Wow“-Faktor sein, der die Teilnehmer dazu inspirieren kann, die Grenzen der heutigen Technologie herauszufordern.
Engel zum Beispiel zieht mit mehreren Exponaten die Register, die sich an die Märkte Automotive, Elektro und Medizin richten.Für Leichtbau-Verbundwerkstoffe für die Automobilindustrie setzt Engel neue Maßstäbe in puncto Prozesskomplexität und Designflexibilität.Um die aktuelle Forschung und Entwicklung der Autoindustrie zu Formteilen mit gezielter Lastverteilung zu veranschaulichen, wird Engel eine Zelle betreiben, die drei unterschiedlich geformte Organobleche in einem vollautomatischen Prozess mit zwei integrierten Infrarotöfen und drei Sechs-Achs-Robotern vorwärmt, vorformt und umspritzt.
Das Herzstück der Zelle ist eine 800-mt-Duo-Zweiplattenpresse mit einer CC300-Steuerung (und einem C10-Handheld-Tablet-Pendant), die alle Komponenten der Zelle (einschließlich Kollisionskontrolle) koordiniert und alle ihre Betriebsprogramme speichert.Dazu gehören 18 Roboterachsen und 20 IR-Wärmezonen sowie integrierte Blechstapelmagazine und -förderer mit nur einer einzigen Starttaste und einer Stopptaste, die alle Komponenten in ihre Ausgangspositionen schickt.Zur Programmierung dieser komplexen Zelle wurde eine 3D-Simulation verwendet.
Die ungewöhnlich komplexe Zelle von Engel für Leichtbau-Verbundwerkstoffe in der Automobilindustrie verwendet drei PP/Glas-Organobleche unterschiedlicher Dicke, die in einer Zelle mit zwei IR-Öfen und drei Sechs-Achs-Robotern vorgewärmt, vorgeformt und umspritzt werden.
Das Material für die Organobleche ist gewebtes Endlosglas und PP.Auf der Maschine sind zwei IR-Öfen – entworfen und gebaut von Engel – montiert, einer vertikal, einer horizontal.Der Vertikalofen ist direkt über der Klemme positioniert, so dass das dünnste Blech (0,6 mm) sofort und mit geringem Wärmeverlust das Werkzeug erreicht.Ein standardmäßiger horizontaler IR-Ofen auf einem Sockel über der beweglichen Platte wärmt die beiden dickeren Bleche (1 mm und 2,5 mm) vor.Diese Anordnung verkürzt den Abstand zwischen Ofen und Form und spart Platz, da der Ofen keine Stellfläche beansprucht.
Alle Organobleche werden gleichzeitig vorgewärmt.Die Platten werden im Werkzeug vorgeformt und in einem Zyklus von ca. 70 Sek. mit glasfaserverstärktem PP umspritzt.Ein easix-Roboter handhabt das dünnste Blech und hält es vor den Ofen, ein anderer handhabt die beiden dickeren Bleche.Der zweite Roboter legt die dickeren Bleche in den horizontalen Ofen und dann in die Form (mit etwas Überlappung).Das dickste Blech erfordert einen zusätzlichen Vorformungszyklus in einer separaten Kavität, während das Teil geformt wird.Der dritte Roboter (am Boden montiert, die anderen oben auf der Maschine) bewegt das dickste Blech aus der Vorformkavität in die Formkavität und entformt das fertige Teil.Engel stellt fest, dass mit diesem Verfahren eine „hervorragende genarbte Lederoptik erzielt wird, die bei Organoblechen bisher als unmöglich galt“.Diese Demonstration soll „den Grundstein für die Herstellung großer struktureller thermoplastischer Türstrukturen mit dem Organomelt-Verfahren legen“.
Engel wird auch Dekorationsverfahren für Autoteile im Innen- und Außenbereich demonstrieren.In Kooperation mit Leonhard Kurz betreibt Engel ein Rolle-zu-Rolle-Inmold-Foliendekorationsverfahren, das Folien in einem einstufigen Prozess vakuumverformt, hinterspritzt und stanzt.Das Verfahren eignet sich für Mehrschichtfolien mit Lackfilmoberflächen sowie strukturierte, hinterleuchtbare und funktionalisierte Folien mit kapazitiver Elektronik.Die neuen IMD Varioform-Folien von Kurz sollen bisherige Einschränkungen beim Hinterspritzen komplexer 3D-Formen überwinden.Bei der K hinterspritzt Engel die Folie mit geschredderten Pflanzenresten (Teile mit Folienabdeckung), die mit dem MuCell-Verfahren von Trexel aufgeschäumt werden.Obwohl diese Anwendung auf der Fakuma 2018 gezeigt wurde, hat Engel den Prozess weiter verfeinert, um das Produkt vollständig in der Form zuzuschneiden, wodurch ein Laserschneidschritt nach der Form entfällt.
Bei einer zweiten IMD-Anwendung wird eine Engel-Anlage auf dem Kurz-Stand verwendet, um thermoplastische Frontplatten mit einem klaren, flüssigen Zweikomponenten-PUR-Decklack für Glanz und Kratzfestigkeit zu umspritzen.Das Ergebnis soll die Anforderungen an Außensicherheitssensoren erfüllen.
Da LED-Beleuchtung als Stylingelement im Auto beliebt ist, hat Engel speziell für Acryl (PMMA) ein neues Plastifizierungsverfahren entwickelt, um eine hohe Lichtausbeute zu erreichen und Transmissionsverluste zu minimieren.Auch zum Ausfüllen feiner optischer Strukturen von etwa 1 mm Breite × 1,2 mm Höhe wird hochwertige Schmelze benötigt.
Auch Wittmann Battenfeld wird IMD Varioform-Folien von Kurz verwenden, um einen Autohimmel mit funktionaler Oberfläche zu formen.Es hat auf der Außenseite eine teilweise transluzente Dekorfolie und auf der Innenseite des Teils eine Funktionsfolie mit aufgedruckter Touch-Sensor-Struktur.Ein Linearroboter mit Servo-C-Achse hat eine IR-Heizung auf der Y-Achse, um die Endlosfolie vorzuwärmen.Nach dem Einlegen der Funktionsfolie in das Werkzeug wird die Dekorfolie von einer Rolle abgezogen, erhitzt und vakuumgeformt.Dann werden beide Bleche umspritzt.
In einer separaten Vorführung wird Wittmann sein mikrozellulares Schaumverfahren Cellmould verwenden, um eine Sitzbankstütze für einen deutschen Sportwagen aus einem PP-Compound von Borealis mit 25 % PCR und 25 % Talkum zu formen.Die Zelle wird die neue Sede-Gaseinheit von Wittmann verwenden, die Stickstoff aus der Luft extrahiert und auf einen Druck von bis zu 330 bar (~4800 psi) setzt.
Für Medizin- und Elektronikteile plant Engel zwei Mehrkomponentenspritzguss-Exponate.Zum einen die oben erwähnte Zwei-Maschinen-Zelle, die ein Elektronikteil in amorphes Metall spritzt und es dann in der zweiten Presse mit einer LSR-Dichtung umspritzt.Die andere Demonstration ist das Formen eines dickwandigen medizinischen Gehäuses aus durchsichtigem und farbigem PP.Mit einer Technik, die zuvor bei dicken optischen Linsen angewendet wurde, reduziert das Formen eines 25 mm dicken Teils in zwei Schichten die Zykluszeit drastisch, die bei einem Guss bis zu 20 Minuten betragen würde, berichtet Engel.
Zum Einsatz kommt ein 8-fach Vario Spinstack-Werkzeug von Hack Formenbau aus Deutschland.Es ist mit einer vertikalen Schaltwelle mit vier Positionen ausgestattet: 1) Einspritzen des durchsichtigen PP-Körpers;2) Kühlung;3) Umspritzen mit farbigem PP;4) Entformen mit einem Roboter.Während des Formens kann ein klares Schauglas eingesetzt werden.Die Stapelrotation und der Betrieb von acht Kernzügen werden alle von elektrischen Servomotoren angetrieben, die eine von Engel entwickelte Software verwenden.Die Servosteuerung der Werkzeugbewegungen ist in die Pressensteuerung integriert.
Unter den acht Gussexponaten auf dem Stand von Arburg wird eine funktionale IMD-Demonstration von Injection Moulded Structured Electronics (IMSE) sein, bei der Folien mit integrierten elektronischen Funktionen umspritzt werden, um ein Nachtlicht zu erzeugen.
Ein weiteres Arburg-Exponat ist das LSR-Mikrospritzgießen, bei dem mit einer 8-mm-Schnecke, einem 8-fach-Werkzeug und einer LSR-Materialkartusche Mikroschalter mit einem Gewicht von 0,009 g in etwa 20 Sekunden gespritzt werden.
Wittmann Battenfeld wird LSR-Medizinventile in einem 16-fach-Werkzeug von Nexus Elastomer Systems aus Österreich formen.Das System nutzt das neue Dosiersystem Nexus Servomix mit OPC-UA-Integration für die Industrie-4.0-Vernetzung.Dieses servogetriebene System soll die Beseitigung von Luftblasen garantieren, einen einfachen Fasswechsel ermöglichen und <0,4 % Material in leeren Fässern belassen.Darüber hinaus bietet das Timeshot-Kaltkanalsystem von Nexus eine unabhängige Nadelverschlusssteuerung für bis zu 128 Kavitäten und eine Gesamtsteuerung durch die Einspritzzeit.
Eine Maschine von Wittmann Battenfeld wird am Stand von Sigma Engineering, dessen Simulationssoftware dazu beigetragen hat, ein besonders anspruchsvolles LSR-Teil zu formen.Ein 83 g schwerer Topflappen hat 1 mm Wandstärke auf 135 mm Fließlänge (siehe Dez. '18 Inbetriebnahme).
Negri Bossi zeigt ein neues, patentiertes Verfahren zur Umwandlung einer horizontalen Spritzgießmaschine in eine Spritzblasmaschine für kleine Deo-Roller-Flaschen mit einem Werkzeug von Molmasa aus Spanien.Eine weitere Maschine am NB-Stand wird eine Besenbürste aus geschäumtem WPC (Holz-Kunststoff-Compound) nach dem FMC-Verfahren (Foam Microcellular Moulding) des Unternehmens herstellen.Diese Technik ist sowohl für Thermoplaste als auch für LSR verfügbar und injiziert Stickstoffgas in einen Kanal in der Mitte der Schnecke durch eine Öffnung hinter dem Zufuhrabschnitt.Gas tritt während der Plastifizierung durch eine Reihe von „Nadeln“ im Dosierbereich in die Schmelze ein.
Kosmetiktiegel und -deckel aus 100 % natürlichen Materialien werden bei Wittmann Battenfeld in einer Zelle hergestellt, die die beiden Teile nach dem Formen miteinander verschraubt.
Wittmann Battenfeld wird Kosmetiktiegel mit Deckel aus einem Material formen, das zu 100 % auf natürlichen Inhaltsstoffen basiert und ohne Eigenschaftsverlust recycelt werden kann.Eine Zwei-Komponenten-Presse mit 4+4-fach-Werkzeug spritzt die IML-Gläser mit dem Hauptinjektor und die Deckel mit dem Nebenaggregat in „L“-Konfiguration.Es werden zwei Linearroboter verwendet – einer zum Anbringen der Etiketten und zum Entformen der Gläser und einer zum Entformen der Deckel.Beide Teile werden zur Verschraubung in eine Sekundärstation eingelegt.
Auch wenn dieses Jahr vielleicht nicht der Star der Messe ist, wird das Thema „Digitalisierung“ oder Industrie 4.0 sicherlich eine starke Präsenz haben.Maschinenlieferanten bauen ihre Plattformen „Smart Machines, Smart Processes und Smart Service“ aus:
• Arburg macht seine Maschinen intelligenter mit einer in die Steuerung integrierten Füllsimulation (siehe oben) und einem neuen „Plastifizierassistenten“, der unter anderem eine vorausschauende Wartung des Schneckenverschleißes unterstützt.Smarter Production nutzt das neue Arburg Turnkey Control Module (ACTM), ein SCADA-System (Supervisory Control and Data Acquisition) für komplexe schlüsselfertige Zellen.Es visualisiert den kompletten Prozess, erfasst alle relevanten Daten und übergibt auftragsspezifische Datensätze an ein Auswertungssystem zur Archivierung oder Analyse.
Und in der Kategorie „Smart Service“ ist das seit März in Deutschland verfügbare Kundenportal „arburgXworld“ ab der K 2019 auch international verfügbar. Neben kostenfreien Funktionen wie zentralem Maschinenzentrum, Service-Center, Shop- und Kalender-Apps werden auf der Messe weitere kostenpflichtige Funktionen vorgestellt.Dazu gehören das Dashboard „Self Service“ für den Maschinenstatus, der Steuerungssimulator, die Erfassung von Prozessdaten und Details zum Maschinendesign.
• Boy wird einen hart/weich umspritzten Trinkbecher mit individualisierter Produktion für Messebesucher herstellen.Produktionsdaten und individuelle Eckdaten für jeden geformten Becher werden gespeichert und sind auf einem Server abrufbar.
• Engel hebt zwei neue „intelligente“ Steuerungsfunktionen hervor.Das eine ist iQ Melt Control, ein „intelligenter Assistent“ zur Prozessoptimierung.Es passt die Plastifizierzeit automatisch an, um den Verschleiß von Schnecke und Zylinder zu minimieren, ohne den Zyklus zu verlängern, und schlägt optimale Einstellungen für das Zylindertemperaturprofil und den Gegendruck vor, basierend auf dem Material und der Schneckenkonstruktion.Der Assistent überprüft auch, ob die jeweilige Schnecke, der Zylinder und das Rückschlagventil für die aktuelle Anwendung geeignet sind.
Ein weiterer neuer intelligenter Assistent ist iQ Process Observer, der als erstes Feature des Unternehmens beschrieben wird, das künstliche Intelligenz vollständig umfasst.Während frühere iQ-Module darauf ausgelegt sind, einzelne Elemente des Formprozesses wie Einspritzen und Kühlen zu optimieren, bietet diese neue Software einen Überblick über den gesamten Prozess für den gesamten Auftrag.Es analysiert mehrere hundert Prozessparameter über alle vier Phasen des Prozesses – Plastifizieren, Einspritzen, Kühlen und Entformen – um Veränderungen frühzeitig zu erkennen.Die Software teilt die Analyseergebnisse in die vier Phasen des Prozesses auf und präsentiert sie in einer leicht verständlichen Übersicht sowohl auf der CC300-Steuerung der Spritzgussmaschine als auch im Engel e-connect-Kundenportal zur jederzeitigen Fernanzeige.
iQ Process Observer wurde für Verfahrenstechniker entwickelt und ermöglicht eine schnellere Fehlersuche durch frühzeitige Erkennung von Drifts und schlägt Wege zur Prozessoptimierung vor.Basierend auf dem gesammelten Verarbeitungs-Know-how von Engel wird es als „der erste proaktive Prozessmonitor“ bezeichnet.
Engel verspricht, dass es auf der K weitere Einführungen geben wird, darunter mehr Zustandsüberwachungsfunktionen und die kommerzielle Einführung eines „Edge-Geräts“, das Daten von Zusatzgeräten und sogar mehreren Spritzgießmaschinen sammeln und visualisieren kann.Es wird Benutzern ermöglichen, Prozesseinstellungen und Betriebszustände einer breiten Palette von Geräten anzuzeigen und die Daten an einen MES/MRP-Computer wie Engel's TIG und andere zu senden.
• Wittmann Battenfeld wird seine intelligenten HiQ-Softwarepakete demonstrieren, darunter das neueste HiQ-Metering, das ein sicheres Schließen des Rückschlagventils vor der Einspritzung sicherstellt.Ein weiteres neues Element des Wittmann 4.0-Programms ist das elektronische Werkzeugdatenblatt, das Einstellungen sowohl für die Spritzmaschine als auch für Wittmann-Hilfsmittel speichert, um die Einrichtung einer gesamten Zelle mit einem einzigen Tastendruck zu ermöglichen.Das Unternehmen wird auch sein Zustandsüberwachungssystem für vorausschauende Wartung sowie ein Produkt seiner neuen Beteiligung am italienischen MES-Softwareanbieter Ice-Flex vorstellen: TEMI+ wird als einfaches Datenerfassungssystem der Einstiegsklasse beschrieben, das in das integriert ist Steuerung Unilog B8 der Einspritzmaschine.
• Zu den Neuigkeiten von KraussMaffei in diesem Bereich gehört ein neues Retrofit-Programm, um alle KM-Maschinen jeder Generation mit internetfähiger Vernetzung und Datenaustauschfähigkeiten für Industrie 4.0 auszustatten.Dieses Angebot stammt aus dem neuen Geschäftsbereich Digital & Service Solutions (DSS) von KM.Zu den neuen Angeboten gehören Condition Monitoring für Predictive Maintenance und „Data Analysis as a Service“ unter dem Slogan „We help to unlock the value of your data“.Letzteres wird eine Funktion der neuen Social Production App von KM sein, die nach eigenen Angaben „die Vorteile von Social Media für eine völlig neue Art der Produktionsüberwachung nutzt“.Diese zum Patent angemeldete Funktion identifiziert Prozessstörungen selbstständig, basierend auf zugrunde liegenden Daten, ohne Benutzerkonfiguration, und gibt Hinweise auf mögliche Lösungen.Wie der oben erwähnte iQ-Prozessbeobachter von Engel soll Social Production es ermöglichen, Probleme frühzeitig zu erkennen und zu verhindern oder zu lösen.Darüber hinaus sagt KM, dass das System mit Spritzgussmaschinen aller Marken kompatibel ist.Seine Industrial-Messenger-Funktion soll Messaging-Programme wie WhatsApp oder WeChat ersetzen, um die Kommunikation und Zusammenarbeit in der Fertigung zu vereinfachen und zu beschleunigen.
KM wird auch eine neue Verbesserung seiner DataXplorer-Software vorstellen, die eine detaillierte Ansicht des Prozesses in der Tiefe bietet, indem alle 5 Millisekunden bis zu 500 Signale von der Maschine, dem Werkzeug oder anderswo gesammelt und die Ergebnisse grafisch dargestellt werden.Neu auf der Messe ist ein zentraler Datenerfassungspunkt für alle Elemente einer Produktionszelle, einschließlich Nebenaggregate und Automatisierung.Daten können in MES- oder MRP-Systeme exportiert werden.Das System kann in einem modularen Aufbau implementiert werden.
• Milacron wird sein M-Powered-Webportal und seine Suite von Datenanalysen mit Funktionen wie „MES-ähnliche Funktionalität“, OEE-Überwachung (Overall Equipment Efficiency), intuitive Dashboards und vorausschauende Wartung hervorheben.
Industrie 4.0 schreitet voran: Engels neuer iQ-Prozessbeobachter (links);M-Powered von Milacron (Mitte);Der DataXplorer von KraussMaffei.
• Negri Bossi wird eine neue Funktion seines Amico 4.0-Systems vorführen, um Daten von einer Vielzahl von Maschinen mit unterschiedlichen Standards und Protokollen zu sammeln und diese Daten an das ERP-System des Kunden und/oder an die Cloud zu senden.Dies erfolgt über eine Schnittstelle von Open Plast aus Italien, einem Unternehmen, das sich der Umsetzung von Industrie 4.0 in der Kunststoffverarbeitung verschrieben hat.
• Sumitomo (SHI) Demag präsentiert eine vernetzte Zelle mit seinen neuesten Angeboten in den Bereichen Ferndiagnose, Online-Support, Dokumentenverfolgung und Ersatzteilbestellung über sein Kundenportal myConnect.
• Während die aktivste Diskussion über Industrie 4.0 bisher von europäischen und amerikanischen Anbietern geführt wurde, wird Nissei seine Bemühungen vorstellen, die Entwicklung eines Industrie 4.0-fähigen Controllers, „Nissei 40“, zu beschleunigen.Seine neue TACT5-Steuerung ist standardmäßig sowohl mit dem Kommunikationsprotokoll OPC UA als auch mit dem Kommunikationsprotokoll Euromap 77 (basic) MES ausgestattet.Ziel ist es, dass die Maschinensteuerung mit Hilfe der sich noch in der Entwicklung befindlichen Euromap 82-Protokolle und EtherCAT zum Kern eines Netzwerks von Hilfszellengeräten wie Roboter, Materialzuführung usw. wird.Nissei stellt sich vor, alle Zellenhilfsmittel von der Druckmaschinensteuerung aus einzurichten.Drahtlose Netzwerke werden Drähte und Kabel minimieren und eine Fernwartung ermöglichen.Nissei entwickelt auch sein „N-Constellation“-Konzept für ein IoT-basiertes automatisches Qualitätsprüfsystem.
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Die alle drei Jahre stattfindende Mammut-Kunststoffmesse in Düsseldorf, Deutschland, fordert die Hersteller von Spritzgießmaschinen heraus, ihre technologische Führungsrolle bei der Erfüllung der Marktanforderungen zu demonstrieren.
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Das Spritzgießen von Flüssigsilikonkautschuk (LSR) ist ein seit langem etabliertes Verfahren, erfreut sich jedoch eines steigenden Interesses für medizinische, Automobil-, Säuglingspflege- und allgemeine industrielle Anwendungen.
Postzeit: 14. August 2019