A marca de estilo de vida ao ar livre IFG aumenta a eficiência de embalagem de pedidos com duas novas máquinas automáticas de fabricação de caixas que reduzem o papelão ondulado em 39.000 pés cúbicos/ano e aumentam a velocidade de embalagem em 15 vezes.
O varejista on-line do Reino Unido, Internet Fusion Group (IFG), tem uma participação especial em manter o meio ambiente limpo e verde - seu portfólio de marcas de nicho inclui equipamentos e produtos de estilo de vida para surf, skate, esqui e esportes equestres, bem como moda premium de rua e ao ar livre .
“Os clientes da Internet Fusion querem experimentar áreas naturais livres de poluição plástica e desfrutar de sistemas climáticos funcionais que não sejam interrompidos pelas mudanças climáticas, enquanto usam os melhores equipamentos para suas aventuras fabricados em um processo que não prejudica o ambiente que eles gostam de usar dentro”, diz Dudley Rogers, Diretor de Operações e Projetos do IFG.“A equipe da Internet Fusion quer trabalhar para uma empresa da qual se orgulha e, portanto, a sustentabilidade, com razão, está no cerne da empresa.”
Em 2015, a marca IFG Surfdome iniciou a jornada da empresa em direção a embalagens sustentáveis, reduzindo o uso de embalagens plásticas.Em 2017, as embalagens de marca própria da IFG eram 91% livres de plástico.“E continuamos reduzindo o plástico desde então”, diz Adam Hall, chefe de sustentabilidade do IFG.“Também estamos trabalhando com mais de 750 marcas que nos fornecem ajuda para remover todas as embalagens desnecessárias de seus produtos.”
Para ajudar ainda mais em seu objetivo de combater a poluição plástica e as mudanças climáticas, em 2018 a IFG voltou-se para a automação na forma de uma máquina automática de fabricação de caixas sob medida, a CVP Impack (anteriormente CVP-500) da Quadient, anteriormente Neopost.Acrescenta Hall: “Agora temos dois em nossa operação, ajudando-nos a eliminar ainda mais as embalagens plásticas e reduzir a pegada de carbono de cada pacote”.
Em suas instalações de distribuição de 146.000 pés quadrados em Kettering, Northamptonshire, Inglaterra, a IFG embala e envia 1,7 milhão de encomendas de um ou vários itens por ano.Antes de automatizar seus processos de embalagem, o e-tailer tinha 24 estações de embalagem a partir das quais milhares de pedidos eram embalados manualmente todos os dias.Dada a grande variedade de produtos enviados – desde itens tão grandes como selins e pranchas de surf até aqueles tão pequenos como óculos de sol e decalques – os operadores precisavam escolher o tamanho de embalagem apropriado entre 18 tamanhos diferentes de estojos e três tamanhos de bolsas.Mesmo com essa variedade de tamanhos de embalagem, no entanto, muitas vezes a combinação estava longe de ser perfeita, e o preenchimento de vazios era necessário para proteger os produtos dentro da embalagem.
Os operadores carregam os pedidos nos transportadores de alimentação das duas máquinas CVP Impack da IFG. Há dois anos, a IFG começou a procurar opções para um processo de embalagem de pacotes atualizado que acelerasse o rendimento e reduzisse seu impacto ambiental.Entre os requisitos do IFG, a solução precisava ser um sistema plug-and-play simples que pudesse alcançar produtividade aumentada e consistente com menos mão de obra e menos materiais.Ele também precisava ser fácil de programar e usar – na verdade, “quanto mais simples, melhor”, diz Rogers.“Além disso, como não temos presença de manutenção no local, a confiabilidade e a robustez da solução foram muito importantes”, acrescenta.
Depois de analisar várias alternativas, a IFG escolheu a máquina automática de fabricação de caixas CVP Impack.“O que se destacou no CVP foi que era uma solução única, independente e plug-and-play que poderíamos integrar perfeitamente em nossa operação.Além disso, conseguiu embalar uma alta porcentagem de nossos produtos [mais de 85%], devido à sua flexibilidade e capacidade”, explica Rogers.“Isso também nos permitiu embalar nossos pedidos com sucesso sem o uso de preenchimento de vazios, eliminando novamente o desperdício e alcançando nossa meta de sustentabilidade.”
Os dois sistemas foram instalados em agosto de 2018, com a Quadient fornecendo treinamento técnico e operacional, além de bom acompanhamento e presença in loco das equipes de manutenção e vendas, diz Rogers.“Como o uso operacional real da máquina é simples, o treinamento exigido pelos operadores foi conciso e prático”, observa.
O CVP Impack é um auto-boxer em linha que mede um item e, em seguida, constrói, grava, pesa e rotula um pacote personalizado a cada sete segundos usando apenas um operador.Durante o processo de embalagem, o operador recebe o pedido, que pode incluir um ou mais itens e mercadorias duras ou leves - coloca-o na alimentação do sistema, digitaliza um código de barras no item ou uma fatura do pedido, pressiona um botão e libera o item na máquina.
Uma vez na máquina, um scanner de itens 3D mede as dimensões do pedido para calcular o padrão de corte da caixa.As lâminas de corte na unidade de corte e vinco cortam então uma caixa de tamanho ideal a partir de uma folha contínua de papelão ondulado, alimentada a partir de um palete com 2.300 pés de material dobrado em leque.
Na etapa seguinte, o pedido é transportado da extremidade da esteira para o centro da caixa de corte personalizado, alimentado por baixo em uma esteira de rolos.O pedido e a caixa são então avançados à medida que o papelão ondulado é dobrado firmemente ao redor do pedido.Na próxima estação, a caixa é lacrada com papel ou fita plástica transparente, após o que é transportada sobre uma balança em linha e pesada para verificação do pedido.
O pedido é então encaminhado para a etiquetadora de impressão e aplicação, onde recebe uma etiqueta de envio personalizada.Ao final do processo, o pedido é transferido para expedição para triagem de destino.
As caixas em branco são produzidas a partir de uma folha contínua de papelão ondulado, alimentada a partir de um palete com 2.300 pés de material sanfonado. “A primeira regra da sustentabilidade é reduzir e, quando você reduz, economiza dinheiro também”, diz Hall.“O CVP pesa e verifica o tamanho de cada produto.Somos capazes de construir um banco de dados de aspectos físicos de cada produto para usar ao abordar as transportadoras ou mesmo ao determinar onde os produtos devem ser colocados no armazém para ganhar eficiência.”
Atualmente a IFG está usando as duas máquinas para embalar 75% de seus pedidos, enquanto 25% ainda são manuais.Desses, aproximadamente 65% dos itens embalados manualmente são “feios”, ou aquelas caixas com excesso de peso, superdimensionadas, frágeis, de vidro, etc. Com o uso das máquinas CVP Impack, a empresa conseguiu reduzir o número de operadores na área de embalagem em seis e obteve um aumento de 15 vezes na velocidade, resultando em 50.000 encomendas/mês.
Quanto à sustentabilidade, desde a adição dos sistemas CVP Impack, a IFG economizou mais de 39.000 pés cúbicos de papelão ondulado por ano e reduziu o número de caminhões carregados de produtos em 92 por ano, devido a uma diminuição no volume de remessa dimensional.Acrescenta Hall: “Estamos economizando 5.600 árvores e, claro, não precisamos preencher os espaços vazios em nossas caixas com papel ou plástico bolha.
“Com a embalagem sob medida, o CVP Impack pode nos dar a oportunidade de remover a embalagem original do produto, reciclá-lo e fornecer aos nossos clientes um pedido totalmente sem plástico.”Atualmente, 99,4% de todos os pedidos enviados pela IFG são isentos de plástico.
“Compartilhamos os valores de nossos clientes quando se trata de cuidar de nossos lugares favoritos e é nossa responsabilidade enfrentar nossos desafios ambientais de frente”, conclui Hall.“Realmente não há tempo a perder.É por isso que estamos usando a automação em nossa luta contra a poluição plástica e as mudanças climáticas.”
Horário da postagem: 16 de abril de 2020