Marca de stil de viață în aer liber IFG îmbunătățește eficiența ambalării comenzilor cu două noi mașini automate de fabricare a cutiilor care reduc cartonul ondulat cu 39.000 de metri cubi/an și măresc viteza de ambalare de 15 ori.
Retailerul online din Marea Britanie Internet Fusion Group (IFG) are un interes deosebit în menținerea mediului înconjurător curat și verde – portofoliul său de mărci de nișă cuprinde echipamente și produse pentru stilul de viață pentru surf, skate, schi și sporturi ecvestre, precum și moda premium stradală și în aer liber. .
„Clienții Internet Fusion doresc să experimenteze zone naturale fără poluare cu plastic și să se bucure de sisteme meteorologice funcționale care nu sunt perturbate de schimbările climatice, toate în timp ce poartă cele mai bune echipamente pentru aventurile lor, fabricate într-un proces care nu dăunează chiar mediului pe care îl folosesc. este în,” spune directorul de operațiuni și proiecte IFG, Dudley Rogers.„Echipa de la Internet Fusion vrea să lucreze pentru o companie de care sunt mândri și, prin urmare, sustenabilitatea, pe bună dreptate, este în centrul companiei.”
În 2015, marca IFG Surfdome a început călătoria companiei către ambalaje durabile prin reducerea utilizării ambalajelor din plastic.Până în 2017, ambalajul propriei mărci IFG nu avea 91% plastic.„Și am continuat să reducem plasticul de atunci”, spune Adam Hall, șeful de sustenabilitate al IFG.„De asemenea, lucrăm cu peste 750 de mărci care ne furnizează pentru a le ajuta să elimine toate ambalajele inutile din produsele lor.”
Pentru a ajuta în continuare la obiectivul său de a lupta împotriva poluării cu plastic și a schimbărilor climatice, în 2018 IFG s-a orientat către automatizare sub forma unei mașini automate de fabricare a cutiilor, CVP Impack (anterior CVP-500) de la Quadient, fostă Neopost.Adaugă Hall: „Acum avem două în operațiunile noastre, ajutându-ne să eliminăm în continuare ambalajele din plastic și să reducem amprenta de carbon a fiecărui colet.”
La unitatea de distribuție de 146.000 de metri pătrați din Kettering, Northamptonshire, Anglia, IFG ambalează și expediază 1,7 milioane de colete de comenzi cu un singur articol sau cu mai multe articole pe an.Înainte de a-și automatiza procesele de ambalare, e-tailerul avea 24 de stații de ambalare din care mii de comenzi erau ambalate manual în fiecare zi.Având în vedere varietatea extrem de mare de produse care sunt expediate - acestea variază de la articole atât de mari precum șeile și plăcile de surf până la cele la fel de mici precum ochelarii de soare și autocolantele - operatorii trebuiau să aleagă dimensiunea potrivită a pachetului dintre 18 dimensiuni diferite de cutii și trei dimensiuni de genți.Chiar și cu această gamă de dimensiuni de ambalaj, totuși, de multe ori potrivirea a fost departe de a fi perfectă și era necesară umplerea golurilor pentru a asigura produsele în interiorul ambalajului.
Operatorii încarcă comenzile pe transportoarele de alimentare ale celor două mașini CVP Impack ale IFG. În urmă cu doi ani, IFG a început să caute opțiuni pentru un proces actualizat de ambalare a coletei, care să accelereze producția și să reducă impactul asupra mediului.Printre cerințele IFG, soluția trebuia să fie un sistem simplu plug-and-play, care să poată obține o productivitate crescută și constantă cu mai puțină forță de muncă și mai puține materiale.De asemenea, trebuia să fie ușor de programat și utilizat – de fapt, „cu cât este mai simplu, cu atât mai bine”, spune Rogers.„În plus, deoarece nu avem o prezență de întreținere la fața locului, fiabilitatea și robustețea soluției au fost foarte importante”, adaugă el.
După ce a analizat o serie de alternative, IFG a ales mașina automată de fabricare a cutiilor CVP Impack.„Ceea ce a remarcat la CVP a fost că era o soluție unică, de sine stătătoare, plug-and-play, pe care o puteam integra fără probleme în operațiunile noastre.În plus, a reușit să împacheteze un procent mare din produsele noastre [mai mult de 85%], datorită flexibilității și capacității sale”, explică Rogers.„Ne-a permis, de asemenea, să ne ambalăm cu succes comenzile fără a folosi umplerea golurilor, eliminând din nou risipa și atingând obiectivul nostru de sustenabilitate.”
Cele două sisteme au fost instalate în august 2018, Quadient oferind instruire tehnică și operațională, precum și o bună urmărire și o prezență la fața locului din partea echipelor de întreținere și vânzări, spune Rogers.„Deoarece utilizarea operațională de zi cu zi a mașinii este simplă, instruirea cerută de operatori a fost concisă și practică”, notează el.
CVP Impack este un auto-boxer în linie care măsoară un articol, apoi construiește, înregistrează, cântărește și etichetează un pachet personalizat la fiecare șapte secunde folosind un singur operator.În timpul procesului de ambalare, operatorul preia comanda, care poate include unul sau mai multe articole și mărfuri dure sau moi - o plasează pe alimentarea sistemului, scanează un cod de bare pe articol sau o factură a comenzii, apăsă un buton , și eliberează elementul în aparat.
Odată ajuns în mașină, un scanner de articole 3D măsoară dimensiunile comenzii pentru a calcula modelul de tăiere pentru cutie.Lamele de tăiere în unitatea de tăiere și îndoire, apoi tăiați o cutie de dimensiuni optime dintr-o foaie continuă de carton ondulat, alimentată de pe un palet care conține 2.300 ft de material pliat în evantai.
În pasul următor, comanda este transportată de la capătul transportorului cu bandă în centrul cutiei tăiate la comandă, alimentată de jos pe un transportor cu role.Comanda și cutia sunt apoi avansate pe măsură ce cartonul ondulat este pliat strâns în jurul comenzii.La următoarea stație, cutia este sigilată cu hârtie sau bandă de plastic transparentă, după care este transportată pe o cântar în linie și cântărită pentru verificarea comenzii.
Comanda este apoi transmisă etichetatorului de tipărire și aplicare, unde primește o etichetă de expediere personalizată.La sfârșitul procesului, comanda este transferată la expediere pentru sortarea destinației.
Carcasele semifabricate sunt produse dintr-o foaie continuă de carton ondulat, alimentată dintr-un palet care conține 2.300 ft de material pliat în evantai. „Prima regulă a durabilității este să reduceți, iar atunci când reduceți, economisiți și bani”, spune Hall.„CVP cântărește și scanează fiecare produs pentru dimensiune.Suntem capabili să construim o bază de date cu aspectele fizice ale fiecărui produs pe care să le folosim atunci când ne apropiem de transportatori sau chiar atunci când stabilim unde ar trebui să fie plasate produsele în depozit pentru a câștiga eficiență.”
În prezent, IFG folosește cele două mașini pentru a împacheta 75% din comenzile sale, în timp ce 25% sunt încă manuale.Dintre acestea, aproximativ 65% dintre articolele ambalate manual sunt „urâte” sau acele cutii supraponderale, supradimensionate, fragile, de sticlă etc. Prin utilizarea mașinilor CVP Impack, compania a reușit să reducă numărul de operatori. în zona de ambalare cu șase și a realizat o creștere de 15 ori a vitezei, rezultând 50.000 de colete/lună.
În ceea ce privește câștigurile în materie de sustenabilitate, de la adăugarea sistemelor CVP Impack, IFG a economisit peste 39.000 de metri cubi de carton ondulat pe an și a redus numărul de camioane de produse cu 92 pe an, datorită unei scăderi a volumului de transport dimensional.Adaugă Hall: „Salvăm 5.600 de copaci și, desigur, nu trebuie să umplem spațiile goale din cutiile noastre cu hârtie sau folie cu bule.
„Cu ambalajul făcut pe măsură, CVP Impack ne poate oferi oportunitatea de a îndepărta ambalajul original al produsului, de a-l recicla și de a oferi clienților noștri o comandă complet fără plastic.”În prezent, 99,4% din toate comenzile expediate de IFG sunt fără plastic.
„Împărtășim valorile clienților noștri când vine vorba de îngrijirea locurilor noastre preferate și este responsabilitatea noastră să abordăm direct provocările noastre de mediu”, conchide Hall.„Nu există într-adevăr timp de pierdut.De aceea, folosim automatizarea în lupta noastră împotriva poluării cu plastic și a schimbărilor climatice.”
Ora postării: 16-apr-2020