การผสมผสานเทปถัก การขึ้นรูป และการล็อกแบบฟอร์ม herone สร้างเพลาขับเกียร์แรงบิดสูงชิ้นเดียวเป็นตัวสาธิตสำหรับการใช้งานที่หลากหลาย
คอมโพสิท คอมโพสิท เกียร์-เพลาขับHerone ใช้เทปพรีเพกคอมโพสิตเทอร์โมพลาสติกแบบถักเปียเป็นพรีฟอร์มสำหรับกระบวนการที่รวมลามิเนตของเพลาขับและส่วนประกอบการทำงานที่ทับซ้อนกัน เช่น เฟือง การผลิตโครงสร้างแบบรวมกันซึ่งช่วยลดน้ำหนัก จำนวนชิ้นส่วน เวลาประกอบ และต้นทุนที่มาของภาพทั้งหมด |นางเอก
การคาดการณ์ในปัจจุบันเรียกร้องให้มีฝูงบินพาณิชย์เพิ่มขึ้นสองเท่าในอีก 20 ปีข้างหน้าเพื่อรองรับสิ่งนี้ อัตราการผลิตในปี 2019 สำหรับเครื่องบินเจ็ตไลเนอร์ลำตัวกว้างที่ใช้วัสดุผสมจะแตกต่างกันไปตั้งแต่ 10 ถึง 14 ต่อเดือนต่อ OEM ในขณะที่ลำตัวแคบได้เพิ่มขึ้นเป็น 60 ต่อเดือนต่อ OEMแอร์บัสกำลังทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์โดยเฉพาะเพื่อเปลี่ยนชิ้นส่วนพรีเพกเลย์อัพด้วยมือแบบดั้งเดิมแต่ใช้เวลามากบนเครื่องบิน A320 ไปเป็นชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นผ่านกระบวนการรอบเวลา 20 นาทีที่เร็วขึ้น เช่น การขึ้นรูปแบบถ่ายเทเรซินด้วยแรงดันสูง (HP-RTM) ซึ่งช่วยให้ส่วนหนึ่ง ซัพพลายเออร์ตอบสนองการผลักดันเพิ่มเติมต่อเครื่องบิน 100 ลำต่อเดือนในขณะเดียวกัน ตลาดการเคลื่อนย้ายทางอากาศในเมืองเกิดใหม่และตลาดการขนส่งกำลังคาดการณ์ความต้องการเครื่องบินขึ้นและลงแนวตั้ง (EVTOL) 3,000 ลำต่อปี (250 ต่อเดือน)
Daniel Barfuss ผู้ร่วมก่อตั้งและหุ้นส่วนผู้จัดการของ herone (Dresden, Germany) บริษัทเทคโนโลยีคอมโพสิตและการผลิตชิ้นส่วน กล่าวว่า "อุตสาหกรรมนี้ต้องการเทคโนโลยีการผลิตแบบอัตโนมัติที่มีรอบเวลาสั้นลง ซึ่งช่วยให้สามารถผสานรวมฟังก์ชันต่างๆ ได้จากวัสดุคอมโพสิตเทอร์โมพลาสติก" บริษัทที่ใช้วัสดุเทอร์โมพลาสติกเมทริกซ์ประสิทธิภาพสูงตั้งแต่โพลีฟีนิลีนซัลไฟด์ (PPS) ไปจนถึงโพลีอีเทอร์อีเทอร์คีโตน (PEEK) พอลิอีเทอร์คีโตนคีโตน (PEKK) และโพลีอะรีเลเทอร์คีโตน (PAEK)“วัตถุประสงค์หลักของเราคือการรวมประสิทธิภาพสูงของเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต (TPC) เข้ากับต้นทุนที่ต่ำลง เพื่อเปิดใช้งานชิ้นส่วนที่ปรับแต่งได้สำหรับแอพพลิเคชั่นการผลิตแบบอนุกรมและแอพพลิเคชั่นใหม่ ๆ ที่หลากหลายยิ่งขึ้น” ดร. Christian Garthaus ผู้ร่วมก่อตั้งและผู้บริหารคนที่สองของ herone กล่าว พันธมิตร.
เพื่อให้บรรลุสิ่งนี้ บริษัทได้พัฒนาแนวทางใหม่ โดยเริ่มจากเทปไฟเบอร์แบบต่อเนื่องที่ชุบอย่างแน่นหนา การถักเปียเทปเหล่านี้เพื่อสร้าง “organoTube” แบบพรีฟอร์มแบบกลวง และรวมออร์กาโนทิวบ์เข้าเป็นโปรไฟล์ที่มีส่วนตัดขวางและรูปร่างที่แปรผันได้ในขั้นตอนต่อมาของกระบวนการ จะใช้ความสามารถในการเชื่อมและความสามารถในการขึ้นรูปด้วยความร้อนของ TPC เพื่อรวมองค์ประกอบการทำงาน เช่น เฟืองผสมเข้ากับเพลาขับ ข้อต่อปลายบนท่อ หรือองค์ประกอบการถ่ายเทน้ำหนักลงในสตรัทรับแรงอัดแรงตึงBarfuss เสริมว่ามีตัวเลือกในการใช้กระบวนการขึ้นรูปแบบไฮบริด — พัฒนาโดยซัพพลายเออร์คีโตนเมทริกซ์ Victrex (คลีฟลีย์, แลงคาเชียร์, สหราชอาณาจักร) และผู้จัดหาชิ้นส่วน Tri-Mack (บริสตอล, RI สหรัฐอเมริกา) ซึ่งใช้เทป PAEK ที่มีอุณหภูมิหลอมเหลวต่ำกว่าสำหรับโปรไฟล์ และ PEEK สำหรับการ overmolding ทำให้สามารถหลอมรวมวัสดุเดี่ยวได้ตลอดการเชื่อม (ดู “การ Overmolding ขยายช่วงของ PEEK ในคอมโพสิต”)"การปรับตัวของเรายังช่วยให้สามารถล็อกรูปแบบทางเรขาคณิตได้" เขากล่าวเสริม "ซึ่งสร้างโครงสร้างแบบบูรณาการที่สามารถรับน้ำหนักได้สูงขึ้น"
กระบวนการของ Heroone เริ่มต้นด้วยเทปเทอร์โมพลาสติกที่เสริมด้วยคาร์บอนไฟเบอร์ที่ชุบอย่างเต็มที่ซึ่งถักเป็นท่อออร์แกนิกและรวมเข้าด้วยกัน“เราเริ่มทำงานกับหลอดออร์กาโนเหล่านี้เมื่อ 10 ปีที่แล้ว เพื่อพัฒนาท่อไฮโดรลิกแบบคอมโพสิตสำหรับการบิน” Garthaus กล่าวเขาอธิบายว่าเนื่องจากไม่มีท่อไฮโดรลิกสำหรับเครื่องบินสองลำที่มีรูปทรงเหมือนกัน จึงจำเป็นต้องมีแม่พิมพ์สำหรับแต่ละท่อ โดยใช้เทคโนโลยีที่มีอยู่“เราต้องการท่อที่สามารถแปรรูปภายหลังเพื่อให้ได้รูปทรงของท่อแต่ละแบบดังนั้น แนวคิดคือการสร้างโปรไฟล์คอมโพสิตอย่างต่อเนื่อง จากนั้น CNC ดัดสิ่งเหล่านี้ให้เป็นรูปทรงที่ต้องการ”
รูปที่ 2 เทปพรีเพร็กแบบถักให้พรีฟอร์มรูปทรงเน็ตที่เรียกว่า OrganoTubes สำหรับกระบวนการฉีดขึ้นรูปของเฮโรเน่ และช่วยให้สามารถผลิตรูปทรงต่างๆ ได้
ฟังดูคล้ายกับสิ่งที่ Sigma Precision Components (Hinckley, UK) กำลังทำอยู่ (ดู “การแก้ไขเครื่องยนต์อากาศยานด้วยท่อคอมโพสิต”) ด้วยการตกแต่งเครื่องยนต์คาร์บอนไฟเบอร์/PEEK“พวกเขากำลังดูส่วนที่คล้ายกัน แต่ใช้วิธีการรวมบัญชีที่ต่างออกไป” Garthaus อธิบาย“ด้วยแนวทางของเรา เรามองเห็นศักยภาพในประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น เช่น ความพรุนน้อยกว่า 2% สำหรับโครงสร้างการบินและอวกาศ”
Garthaus 'ปริญญาเอกวิทยานิพนธ์ทำงานที่ ILK ที่สำรวจโดยใช้ pultrusion เทอร์โมพลาสติกคอมโพสิต (TPC) แบบต่อเนื่องเพื่อผลิตท่อถัก ซึ่งส่งผลให้กระบวนการผลิตท่อและโปรไฟล์ TPC ได้รับการจดสิทธิบัตรอย่างต่อเนื่องอย่างไรก็ตาม สำหรับตอนนี้ herone ได้เลือกที่จะทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ด้านการบินและลูกค้าโดยใช้กระบวนการขึ้นรูปที่ไม่ต่อเนื่อง“สิ่งนี้ทำให้เรามีอิสระในการสร้างรูปทรงต่างๆ ทั้งหมด รวมถึงโปรไฟล์โค้งและรูปทรงที่มีหน้าตัดที่แตกต่างกัน ตลอดจนการใช้แผ่นแปะเฉพาะจุดและการเลื่อนชั้น” เขาอธิบาย“เรากำลังดำเนินการเพื่อทำให้กระบวนการรวมแพทช์ในเครื่องเป็นอัตโนมัติ จากนั้นจึงรวมเข้ากับโปรไฟล์คอมโพสิตโดยพื้นฐานแล้ว ทุกสิ่งที่คุณสามารถทำได้ด้วยลามิเนตและเปลือกแบน เราสามารถทำได้สำหรับท่อและโปรไฟล์”
การสร้างโปรไฟล์กลวง TPC เหล่านี้เป็นหนึ่งในความท้าทายที่ยากที่สุด Garthaus กล่าว“คุณไม่สามารถใช้การขึ้นรูปแบบตราประทับหรือการเป่าขึ้นรูปด้วยถุงยางซิลิโคนได้ดังนั้นเราจึงต้องพัฒนากระบวนการใหม่”เขาตั้งข้อสังเกตว่ากระบวนการนี้ช่วยให้มีประสิทธิภาพสูงและปรับแต่งชิ้นส่วนตามเพลาได้นอกจากนี้ยังเปิดใช้งานโดยใช้การขึ้นรูปแบบไฮบริดที่ Victrex พัฒนาขึ้น โดยที่ PAEK อุณหภูมิหลอมเหลวที่ต่ำกว่าจะถูกทับด้วย PEEK ซึ่งรวมเอาแผ่นออร์กาโนชีทและการฉีดขึ้นรูปไว้ในขั้นตอนเดียว
อีกแง่มุมหนึ่งที่น่าสังเกตของการใช้พรีฟอร์มเทปถักออร์กาโนทูบคือพวกมันผลิตของเสียน้อยมาก“ด้วยการถักเปีย เรามีของเสียน้อยกว่า 2% และเนื่องจากเป็นเทป TPC เราจึงสามารถใช้ขยะจำนวนเล็กน้อยนี้กลับคืนมาในการขึ้นรูปเพื่อให้ได้อัตราการใช้วัสดุสูงถึง 100%” Garthaus เน้นย้ำ
Barfuss และ Garthaus เริ่มงานพัฒนาของพวกเขาในฐานะนักวิจัยที่ Institute of Lightweight Engineering and Polymer Technology (ILK) ที่ TU Dresden“นี่คือหนึ่งในสถาบันยุโรปที่ใหญ่ที่สุดสำหรับคอมโพสิตและการออกแบบที่มีน้ำหนักเบาแบบไฮบริด” บาร์ฟัสกล่าวเขาและการ์ทเฮาส์ทำงานที่นั่นมาเกือบ 10 ปีในการพัฒนาหลายอย่าง รวมถึงการดึง TPC อย่างต่อเนื่องและการเข้าร่วมประเภทต่างๆในที่สุดงานนั้นก็ถูกกลั่นกรองให้กลายเป็นเทคโนโลยีการผลิต TPC ตัวเอกในตอนนี้
"จากนั้นเราจึงนำไปใช้กับโครงการ EXIST ของเยอรมัน ซึ่งมีจุดมุ่งหมายเพื่อถ่ายทอดเทคโนโลยีดังกล่าวไปยังอุตสาหกรรม และให้ทุน 40-60 โครงการในแต่ละปีในด้านการวิจัยที่หลากหลาย" บาร์ฟัสกล่าว“เราได้รับเงินทุนสำหรับอุปกรณ์ทุน พนักงานสี่คน และการลงทุนสำหรับขั้นตอนต่อไปของการขยายขนาด”พวกเขากลายเป็นนางเอกในเดือนพฤษภาคม 2018 หลังจากจัดแสดงที่ JEC World
โดยงาน JEC World 2019 เธอได้ผลิตชิ้นส่วนสาธิตต่างๆ ซึ่งรวมถึงเพลาขับเกียร์แบบบูรณาการที่มีน้ำหนักเบา แรงบิดสูง หรือเพลาเกียร์Barfuss อธิบายว่า "เราใช้เทปออร์แกนิกคาร์บอนไฟเบอร์/เทป PAEK ที่ถักตามมุมที่ชิ้นส่วนต้องการและรวมเข้าด้วยกันเป็นท่อ""จากนั้นเราจะอุ่นท่อที่อุณหภูมิ 200°C แล้วโอเวอร์โมลด้วยเฟืองที่ทำโดยการฉีด PEEK เสริมคาร์บอนไฟเบอร์แบบสั้นที่ 380 องศาเซลเซียส"การทับซ้อนถูกจำลองโดยใช้ Moldflow Insight จาก Autodesk (ซานราฟาเอล แคลิฟอร์เนีย สหรัฐอเมริกา)เวลาเติมแม่พิมพ์ถูกปรับให้เหมาะสมเป็น 40.5 วินาทีและทำได้โดยใช้เครื่องฉีดขึ้นรูป Arburg (ลอสเบิร์ก เยอรมนี) ALLROUNDER
การ overmolding นี้ไม่เพียงแต่ช่วยลดต้นทุนการประกอบ ขั้นตอนการผลิต และการขนส่งเท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพอีกด้วยความแตกต่างที่ 40°C ระหว่างอุณหภูมิหลอมเหลวของเพลา PAEK กับของเฟือง PEEK ที่ขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ช่วยให้เกิดการยึดติดที่หลอมละลายระหว่างทั้งสองที่ระดับโมเลกุลกลไกการต่อแบบที่สอง คือ การล็อกแบบฟอร์ม โดยใช้แรงดันการฉีดเพื่อทำให้แกนร้อนพร้อมกันระหว่างการขึ้นรูปเพื่อสร้างรูปร่างล็อคแบบฟอร์มสามารถเห็นได้ในรูปที่ 1 ด้านล่างว่า "การฉีดขึ้นรูป"มันสร้างเส้นรอบวงลูกฟูกหรือไซน์โดยที่เฟืองเชื่อมกับภาคตัดขวางที่เป็นวงกลมเรียบๆ ซึ่งส่งผลให้เกิดรูปแบบการล็อคแบบเรขาคณิตสิ่งนี้ช่วยเพิ่มความแข็งแกร่งของเพลาเกียร์ในตัวดังที่แสดงในการทดสอบ (ดูกราฟที่ด้านล่างขวา)รูปที่1. พัฒนาโดยความร่วมมือกับ Victrex และ ILK herone ใช้แรงดันฉีดในระหว่างการขึ้นรูปเพื่อสร้างรูปร่างล็อครูปร่างในเพลาเกียร์แบบบูรณาการ (บน) กระบวนการฉีดขึ้นรูปนี้ช่วยให้เพลาเกียร์แบบบูรณาการที่มีการล็อครูปแบบ (เส้นโค้งสีเขียวบนกราฟ) ถึง รักษาแรงบิดที่สูงกว่าเมื่อเทียบกับเพลาขับเกียร์ที่หล่อขึ้นรูปโดยไม่มีการล็อกแบบ (กราฟสีดำบนกราฟ)
Garthaus กล่าว "ผู้คนจำนวนมากกำลังบรรลุการยึดติดที่หลอมละลายที่เหนียวแน่น" Garthaus กล่าว "และคนอื่น ๆ กำลังใช้การล็อคแบบฟอร์มในวัสดุผสม แต่กุญแจสำคัญคือการรวมทั้งสองอย่างเข้าด้วยกันเป็นกระบวนการอัตโนมัติเพียงขั้นตอนเดียว"เขาอธิบายว่าสำหรับผลการทดสอบในรูปที่ 1 ทั้งก้านและเส้นรอบวงทั้งหมดของเกียร์ถูกหนีบแยกจากกัน จากนั้นหมุนเพื่อทำให้เกิดแรงเฉือนความล้มเหลวครั้งแรกบนกราฟจะถูกทำเครื่องหมายด้วยวงกลมเพื่อระบุว่าเป็นเกียร์ PEEK ที่หล่อขึ้นรูปโดยไม่มีการล็อกแบบฟอร์มความล้มเหลวที่สองถูกทำเครื่องหมายด้วยวงกลมจีบที่คล้ายกับดาว ซึ่งบ่งชี้ถึงการทดสอบเกียร์ที่หล่อหลอมด้วยการล็อกแบบเข้ารูป"ในกรณีนี้ คุณมีทั้งข้อต่อแบบเหนียวและแบบล็อก" Garthaus กล่าว "และคุณจะได้รับแรงบิดเพิ่มขึ้นเกือบ 44%"เขากล่าวว่าความท้าทายในตอนนี้คือการล็อกแบบฟอร์มเพื่อรับน้ำหนักในช่วงก่อนหน้านี้ เพื่อเพิ่มแรงบิดเพิ่มเติมที่เพลาเกียร์นี้จะรับมือได้ก่อนที่จะเกิดความล้มเหลว
จุดสำคัญเกี่ยวกับการล็อครูปร่างของรูปร่างที่ Herone ทำได้ด้วยการฉีดขึ้นรูปคือมันได้รับการปรับแต่งให้เข้ากับแต่ละส่วนอย่างสมบูรณ์และการโหลดที่ส่วนนั้นต้องทนต่อตัวอย่างเช่น ในเพลาเกียร์ การล็อกแบบมีเส้นรอบวง แต่ในสตรัทรับแรงอัดความตึงด้านล่าง จะเป็นแกนGarthaus กล่าวว่า "เหตุนี้สิ่งที่เราพัฒนาขึ้นจึงเป็นแนวทางที่กว้างขึ้น"วิธีที่เราผสานรวมฟังก์ชันและชิ้นส่วนต่างๆ เข้าด้วยกันนั้นขึ้นอยู่กับแต่ละแอปพลิเคชัน แต่ยิ่งเราทำสิ่งนี้ได้มากเท่าไหร่ เราก็ยิ่งประหยัดน้ำหนักและต้นทุนได้มากขึ้นเท่านั้น"
นอกจากนี้ คีโตนเสริมใยสั้นที่ใช้ในองค์ประกอบการทำงานที่หล่อหลอม เช่น เกียร์ ให้พื้นผิวการสึกหรอที่ดีเยี่ยมVictrex ได้พิสูจน์เรื่องนี้แล้ว และในความเป็นจริง ทำการตลาดสำหรับวัสดุ PEEK และ PAEK
Barfuss ชี้ให้เห็นว่าเพลาเกียร์แบบบูรณาการ ซึ่งได้รับรางวัล JEC World Innovation Award ประจำปี 2019 ในหมวดการบินและอวกาศ คือ “การสาธิตแนวทางของเรา ไม่ใช่แค่กระบวนการที่เน้นไปที่การใช้งานเพียงงานเดียวเราต้องการสำรวจว่าเราสามารถเพิ่มความคล่องตัวในการผลิตและใช้ประโยชน์จากคุณสมบัติของ TPC เพื่อสร้างโครงสร้างแบบบูรณาการที่ใช้งานได้จริง”ปัจจุบันบริษัทกำลังเพิ่มประสิทธิภาพของแท่งกดอัดแรงตึง ซึ่งใช้ในการใช้งานต่างๆ เช่น สตรัท
รูปที่ 3 สตรัทรับแรงอัดแรงดึง การฉีดขึ้นรูปขยายไปถึงสตรัท โดยที่ herone ทับส่วนประกอบการถ่ายโอนน้ำหนักของโลหะเข้าไปในโครงสร้างชิ้นส่วนโดยใช้การล็อกแบบแกนเพื่อเพิ่มความแข็งแรงในการต่อ
องค์ประกอบการทำงานสำหรับสตรัทรับแรงอัดแรงตึงเป็นส่วนต่อประสานโลหะที่ถ่ายโอนน้ำหนักเข้าและออกจากตะเกียบโลหะไปยังท่อคอมโพสิต (ดูภาพประกอบด้านล่าง)การฉีดขึ้นรูปใช้เพื่อรวมองค์ประกอบแนะนำการรับน้ำหนักโลหะเข้ากับลำตัวคอมโพสิตสตรัท
“ประโยชน์หลักที่เรามอบให้คือการลดจำนวนชิ้นส่วน” เขากล่าว“สิ่งนี้ช่วยลดความเหนื่อยล้า ซึ่งเป็นความท้าทายครั้งใหญ่สำหรับการใช้งานแบบสตรัทของเครื่องบินมีการใช้การล็อกแบบฟอร์มในคอมโพสิตเทอร์โมเซ็ตที่มีเม็ดมีดพลาสติกหรือโลหะ แต่ไม่มีพันธะที่เหนียวแน่น คุณจึงสามารถเคลื่อนไหวเล็กน้อยระหว่างชิ้นส่วนได้อย่างไรก็ตาม วิธีการของเราให้โครงสร้างที่เป็นหนึ่งเดียวโดยไม่มีการเคลื่อนไหวดังกล่าว”
Garthaus อ้างถึงความทนทานต่อความเสียหายเป็นความท้าทายอีกประการสำหรับชิ้นส่วนเหล่านี้"คุณต้องกระแทกสตรัทแล้วจึงทำการทดสอบความล้า" เขาอธิบาย“เนื่องจากเราใช้วัสดุเมทริกซ์เทอร์โมพลาสติกที่มีประสิทธิภาพสูง เราจึงสามารถทนต่อความเสียหายได้สูงขึ้นถึง 40% เมื่อเทียบกับเทอร์โมเซ็ต และยังไมโครแคร็กจากแรงกระแทกจะเติบโตน้อยลงเมื่อมีการโหลดเมื่อยล้า”
แม้ว่าสตรัทสาธิตจะแสดงเม็ดมีดที่เป็นโลหะ แต่ปัจจุบัน Herone กำลังพัฒนาสารละลายเทอร์โมพลาสติกทั้งหมด ซึ่งช่วยให้เกิดพันธะที่เหนียวแน่นระหว่างตัวสตรัทแบบคอมโพสิตและส่วนประกอบแนะนำการรับน้ำหนัก“เมื่อเราทำได้ เราชอบที่จะคงโครงสร้างคอมโพสิตทั้งหมดและปรับคุณสมบัติโดยเปลี่ยนประเภทของการเสริมแรงด้วยไฟเบอร์ ซึ่งรวมถึงคาร์บอน แก้ว ไฟเบอร์แบบต่อเนื่องและแบบสั้น” Garthaus กล่าว“ด้วยวิธีนี้ เราลดความซับซ้อนและปัญหาอินเทอร์เฟซให้เหลือน้อยที่สุดตัวอย่างเช่น เรามีปัญหาน้อยกว่ามากเมื่อเทียบกับการรวมเทอร์โมเซ็ตและเทอร์โมพลาสติกเข้าด้วยกัน”นอกจากนี้ พันธะระหว่าง PAEK และ PEEK ยังได้รับการทดสอบโดย Tri-Mack โดยมีผลแสดงว่ามีความแข็งแรง 85% ของลามิเนต CF/PAEK ทิศทางเดียวแบบฐานเดียว และมีความแข็งแรงเป็นสองเท่าของพันธะกาวโดยใช้กาวฟิล์มอีพ็อกซี่มาตรฐานอุตสาหกรรม
Barfuss กล่าวว่าตอนนี้นางเอกมีพนักงาน 9 คนและกำลังเปลี่ยนจากซัพพลายเออร์ด้านการพัฒนาเทคโนโลยีเป็นซัพพลายเออร์ชิ้นส่วนการบินก้าวสำคัญต่อไปของมันคือการพัฒนาโรงงานแห่งใหม่ในเดรสเดน“ภายในสิ้นปี 2020 เราจะมีโรงงานนำร่องที่ผลิตชิ้นส่วนซีรีส์แรก” เขากล่าว“เรากำลังทำงานร่วมกับ OEM ด้านการบินและซัพพลายเออร์ระดับ 1 ที่สำคัญ โดยได้สาธิตการออกแบบสำหรับการใช้งานประเภทต่างๆ มากมาย”
บริษัทยังทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ของ eVTOL และผู้ทำงานร่วมกันหลายคนในสหรัฐอเมริกา เนื่องจากนางเอกได้พัฒนาการใช้งานด้านการบิน บริษัทจึงได้รับประสบการณ์ด้านการผลิตด้วยการใช้สินค้ากีฬา รวมถึงไม้ตีและส่วนประกอบจักรยาน“เทคโนโลยีของเราสามารถผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนได้หลากหลายด้วยประสิทธิภาพ รอบเวลา และความคุ้มค่า” Garthaus กล่าว“รอบเวลาของเราโดยใช้ PEEK คือ 20 นาที เทียบกับ 240 นาทีโดยใช้พรีเพกที่บ่มด้วยไอน้ำอัตโนมัติเราเห็นโอกาสในวงกว้าง แต่สำหรับตอนนี้ จุดเน้นของเราคือการนำแอปพลิเคชันแรกของเราเข้าสู่การผลิตและแสดงให้เห็นถึงคุณค่าของชิ้นส่วนดังกล่าวสู่ตลาด”
Heroone จะนำเสนอในงาน Carbon Fiber 2019 ด้วย เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับงานได้ที่ carbonfiberevent.com
มุ่งเน้นไปที่การเพิ่มประสิทธิภาพการวางมือแบบดั้งเดิม ผู้ผลิต nacelle และ thrust reverser จับตาดูการใช้งานระบบอัตโนมัติและการขึ้นรูปแบบปิดในอนาคต
ระบบอาวุธของอากาศยานได้รับคาร์บอน/อีพ็อกซี่ประสิทธิภาพสูงพร้อมประสิทธิภาพของการอัดขึ้นรูป
วิธีการคำนวณผลกระทบของคอมโพสิตที่มีต่อสิ่งแวดล้อมช่วยให้สามารถเปรียบเทียบข้อมูลกับวัสดุแบบดั้งเดิมในสนามแข่งขันได้
เวลาที่โพสต์: ส.ค.-19-2019